现代热轧高压锅炉管的生产工艺流程

热轧高压锅炉管的工艺过程是将实心的坯料经穿孔机、轧管机热轧成荒管，然后经定（减）径制成成品管。由于变形是在1250~850℃的高温下进行的，变形量大，穿孔顶头和轧管机的芯棒的局部承受摩擦的时间长，并与变形过程中产生百利宫的大量新生面紧密接触，顶头表面在变形过程中全封闭在温度很高的坯料中，摩擦条件恶劣，所以必须使用有效的热轧高压锅炉管工艺润滑剂。

热轧高压锅炉管因机组不同，产品技术要求不同，其工艺流程也不同，但一般都包括轧前准备、加热、轧制、精整、机械加工和检查包装等几个环节。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔的同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。

热轧高压锅炉管在自动轧管机组上生产，生产产品较为广泛。还有周期轧管机机组适用于大口径、异形和长管的生产，而连轧管组生产效率高、内表面质量好。

（1）              自动轧管机组的工艺流程：管坯准备→环形式炉加热→穿孔→A-R精密轧管机轧制→定径→冷却→后期处理。

（2）              连轧管机组的工艺流程：管坯准备→斜底式炉加热→斜轧穿孔→自动轧管机轧制→均整→再加热炉加热→定径→冷动→后期处理。

（3）              周期性轧管机组的工艺流程：管坯准备→环形式炉加热→水压冲孔→再加热→斜轧延伸→周期轧管→再加热→定径→冷却→后期处理。其中，管坯加热到周期轧管的过程称为穿孔，再加热到冷却的过程称为减径。

不同的生产工艺的后期处理工艺基本相同，包括：矫直→探伤→取样、切管→综合检查→涂层→喷印、标记→包装入库→发送。